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Pourquoi le brasage sous vide ?

Le brasage sous vide est une méthode très efficace pour joindre des outils diamantés et est préféré aux méthodes de soudure traditionnelles pour plusieurs raisons. Tout d'abord, le brasage sous vide produit des joints à haute résistance qui sont difficiles à mouiller par des matériaux tels que les diamants, le PCD et le PCBN. Cela donne une liaison plus sécurisée entre le diamant et le corps de l'outil, ce qui augmente la durée de vie et la durabilité de l'outil.

Deuxièmement, le processus de brasage sous vide est très propre et respectueux de l'environnement, car il ne nécessite pas l'utilisation de flux ou d'autres produits chimiques. Cela est particulièrement important pour les outils diamantés, car la présence d'impuretés dans le processus de soudure peut avoir un impact négatif sur leurs performances.

Troisièmement, la distribution constante et uniforme de la température sur l'ensemble des composants pendant le brasage sous vide permet d'éviter les contraintes résiduelles dans les composants qui peuvent résulter du chauffage et du refroidissement ultérieur. Cela aide à conserver les propriétés thermiques et mécaniques de l'outil diamanté, et peut même les améliorer dans certains cas.

Enfin, le brasage sous vide permet de joindre simultanément plusieurs composants avec plusieurs points de brasage dans un seul processus de brasage, car tous les pièces à usiner sont exposées à la même température de brasage due à la chaleur radiante. Cela augmente l'efficacité et réduit le temps de production, ce qui en fait une option rentable pour les fabricants d'outils diamantés.

Découvrez l'excellence du brasage sous vide avec la série PP avancée de PINPOWER. Nos machines sont méticuleusement conçues pour répondre aux diverses exigences des industries modernes, offrant des performances et une fiabilité inégalées. La série PP comprend trois modèles : PP-S, PP-SPLUS et PP-H, chacun conçu pour fournir des solutions de brasage optimales.

Aperçu des Modèles

Fonction/Numéro de Produit PP-S PP-SPLUS PP-H
Diamètre de la Chambre à Vide (mm) 150 150 184
Interface Homme-Machine (IHM) 9" 10" 10"
Résolution 800 x 480 1,280 x 800 1,280 x 800
Gestion de l'Énergie
Accès à Distance et Collecte de Données*
Alerte de Discrépance de Température
Rappel de Maintenance Annuelle
Surveillance du Système de Refroidissement

* Optionnel

Spécifications Techniques

Puissance 380 V, 3 phases, 60 A, 5 fils, 40 KVA
Eau de Refroidissement 50 L/min, 19,200 BTU/hr
Système de Contrôle Contrôle PLC intégré avec 20 recettes de programmation
Chambre à Vide
Quartz intérieur
Ø 150 mm (PP-S et PP-SPLUS)
Ø 184 mm (PP-H)
Système de Chauffage 24 kW, taux de chauffage de 800 ℃/min, précision ± 3 ℃
température maximale de fonctionnement 950 ℃
Système de Vide Pompe à vide haute puissance 1,100 L/sec, pression de vide finale
< 9 x 10⁻⁶ torr

Caractéristiques et Avantages

Diamètre de la Chambre à Vide

Disponible en 150 mm pour PP-S et PP-SPLUS, et 184 mm pour PP-H, permettant d'accommoder différentes tailles de pièces.

IHM Siemens 10"

Grand écran haute résolution pour une interaction utilisateur améliorée et un contrôle précis, avec un support multilingue potentiel.

Affichage Haute Résolution

La résolution de 1,280 x 800 assure des visuels clairs et détaillés, améliorant la précision et l'expérience utilisateur.

Gestion de l'Énergie par Compteur MID

Permet un suivi précis de la consommation énergétique, favorisant la durabilité et les économies de coûts.

Accès à Distance et Collecte de Données

Facilite les diagnostics basés sur internet et la collecte de données, minimisant les temps d'arrêt et optimisant la performance de l'équipement.

Alerte de Discrépance de Température

Avertissements pour des écarts entre les températures réglées et réelles, garantissant un contrôle précis.

Rappel de Maintenance Annuelle

Rappels opportuns de maintenance basés sur l'utilisation de la machine, idéal pour les opérations standard et intensives.

Surveillance du Système de Refroidissement

Surveillance en temps réel pour éviter la surchauffe, garantissant la protection de la machine et l'efficacité opérationnelle.

Avantages

1

Automatisation

Minimise le besoin de main-d'œuvre qualifiée, fournissant un brasage de haute qualité et cohérent, indépendant de l'expertise de l'opérateur, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre et améliore l'efficacité opérationnelle.

2

Qualité Cohérente

Garantit des joints de haute résistance constants, préservant l'intégrité des diamants avec un impact thermique minimal.

3

Efficacité Énergétique

Un rendement élevé par cycle de brasage réduit considérablement la consommation d'énergie et les émissions de CO₂.

4

Respect de l'Environnement

Faible bruit (< 65 dB) et zéro émission offrent un environnement de travail sûr et propre.

5

Polyvalence des Matériaux

Convient à une large gamme de matériaux ultra-durs, y compris PCD, PCBN, MCD, diamant CVD, diamant naturel, et potentiellement des segments de diamant fritté.

6

Gain de Temps

Des cycles de brasage plus courts (1 à 2 heures) par rapport aux méthodes traditionnelles, augmentant la productivité.

7

Pas de Nettoyage Post-Brasage

Élimine le besoin de nettoyage après brasage, économisant un temps et des efforts considérables.

8

Apparence Supérieure

Produit des lignes de brasage lisses et sans défaut, améliorant l'esthétique du produit et la satisfaction de l'utilisateur final.

9

Fiabilité Élevée

Construit avec des composants de marque de haute qualité, garantissant la durabilité et un faible entretien.

10

Propre et Sûr

L'application de la pâte de brasage à température ambiante et humide assure un environnement plus propre et plus sûr comparé aux applications de brasage à haute température.

11

Facilité de Maintenance

Conçu pour être facile à entretenir, permettant aux opérateurs d'effectuer des vérifications et des maintenances de routine, réduisant ainsi les temps d'arrêt.

Procédure de brasage

Étape 1

Après un nettoyage par ultrasons, appliquez la pâte.

Étape 2

Placez les pointes de diamant sur le manche.

Étape 3

Séchez la pièce dans le four de séchage.

Température : 100 ~ 120 ℃
Temps : environ 10 ~ 20 minutes
Atmosphère : Air

Étape 4

Raclez l'excès de pâte si nécessaire.

Étape 5

Placez la pièce dans la machine de brasage sous vide à haute vitesse.

Étape 6

Complétez le brasage.

Brasage sous vide à haute vitesse
vs brasage conventionnel

High-Speed Vacuum Brazing Conventional Brazing
Usage Brazing Natural diamond, CVD, PCD, PCBN and related materials on to tool body Some limitations on substrate materials due to thermal coefficient
Brazing Temperature Available up to 900 ℃ Limit up to 750 ℃
Applicable Material
  • PCD, PCBN, tungsten carbide: low temperature brazing
  • PCBN, CVD, CBN, mono crystal diamond, natural diamond: high temperature brazing
Only PCD and PCBN: low temperature brazing
Capacity Around 80 pcs/hr, depending on the tool size Max. 20 pcs/hr
Brazing Quality Automatic process, consistent quality and complete repeatability Manual process, quality depending on worker’s skill level
Additional Benefit
  • No need for experienced labor. Operator can perform other jobs while machine is running
  • Lower production cost
  • No dangerous fume inhalation
  • Need flux and extra cleaning
  • Need experienced labor
  • Dangerous fumes
  • No more variables of manual brazing, be free from labors’ skill
  • Guaranteed consistent brazing quality and tip retention
  • Protects PCD/ PCBN/ CVD/ diamonds from oxidation and reduces graphitization
  • 1 Machine = for all types of superabrasive cutting tool products
  • Improves your brazing capacity and quality

Comparaison avec le brasage par induction
ou à la torche pour les plaquettes ISO

High-Speed Vacuum Brazing Induction or Torch Brazing
Brazing Temperature Available up to 900 ℃ Below 750 ℃
Diamond Type
  • PCD, PCBN
  • CVD, CBN, mono crystal diamond, natural diamond
Only PCD and PCBN
Brazing Alloy Liquid metal (paste): higher melting point (stable at high temperature machining) Silver alloy : melting point between 600 ~ 700 ℃
Capacity 1
(ISO inserts)
40 ~ 150 pcs/hr depending on the insert size. The smaller the tool, the more you can braze
  • Brazing one by one
  • Manual process
  • 15 ~ 20 pcs/hr
Capacity 2
(reamers, PCD tipped drills)
10 ~ 30 pcs/hr depending on size of drill and PCD tip
  • 5 pcs max (longer time due to cleaning, sanding, etc)
  • Graphitizes PCD
Flux Cleaning No flux, no need cleaning before and after brazing
  • Cleaning before and after brazing
  • Sanding after brazing
Fixing No need fixing. One time braze due to capillary action Fixing is necessary. Operator must maintain pressure. Possible re-heating necessary

Comparaison avec le brasage sous
vide en four pour les plaquettes ISO

High-Speed Vacuum Brazing Vacuum Furnace Brazing
Cycle time 1.5 hr 8 ~ 10 hr
Precision No movement of tips because of rapid heating and cooling Tips are moving at some cases due to long process time

Comparaison avec le brasage par induction
pour les alésoirs (4 arêtes et plus)

High-Speed Vacuum Brazing Induction Brazing
Brazing Speed No difference for more edges Longer time for more edges
Staff 1 entry-level worker can perform other jobs while machine is running At least 1 dedicated experienced worker
Brazing Quality and Yield Rate Automatic process with one simple touch, consistent good quality and yield rate, even for more edges Manual process, quality and yield rate depending on worker’s skill level and will become worse if more edges