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¿Por qué la soldadura al vacío?

La soldadura por vacío es un método altamente efectivo para unir herramientas de diamante y es preferido sobre los métodos tradicionales de soldadura por varias razones. En primer lugar, la soldadura por vacío produce uniones de alta resistencia que son difíciles de mojar por materiales como diamantes, PCD y PCBN. Esto resulta en una unión más segura entre el diamante y el cuerpo de la herramienta, lo que conduce a una vida útil y durabilidad aumentadas de la herramienta.

En segundo lugar, el proceso de soldadura por vacío es muy limpio y respetuoso con el medio ambiente, ya que no requiere el uso de fundentes u otros productos químicos. Esto es particularmente importante para las herramientas de diamante, ya que la presencia de impurezas en el proceso de soldadura puede afectar negativamente su rendimiento.

En tercer lugar, la distribución constante y uniforme de la temperatura en todos los componentes durante el proceso de soldadura al vacío ayuda a evitar las tensiones residuales en los componentes que pueden surgir del calentamiento y enfriamiento subsiguientes. Esto ayuda a conservar las propiedades térmicas y mecánicas de la herramienta de diamante e incluso puede mejorarlas en algunos casos.

Por último, la soldadura al vacío permite unir múltiples componentes con múltiples puntos de soldadura simultáneamente en un solo proceso de soldadura, ya que todas las piezas de trabajo están expuestas a la misma temperatura de soldadura debido al calor radiante. Esto aumenta la eficiencia y reduce el tiempo de producción, convirtiéndolo en una opción rentable para los fabricantes de herramientas de diamante.

Descubra la excelencia en la soldadura al vacío con la avanzada serie PP de PINPOWER. Nuestras máquinas están meticulosamente diseñadas para satisfacer las diversas demandas de las industrias modernas, ofreciendo un rendimiento y una fiabilidad incomparables. La serie PP incluye tres modelos: PP-S, PP-SPLUS y PP-H, cada uno diseñado para proporcionar soluciones óptimas de soldadura.

Resumen de Modelos

Función/Número de Producto PP-S PP-SPLUS PP-H
Diámetro de la Cámara de Vacío (mm) 150 150 184
Interfaz Hombre-Máquina (HMI) 9" 10" 10"
Resolución 800 x 480 1,280 x 800 1,280 x 800
Gestión de Energía － ◎ ◎
Acceso Remoto y Recolección de Datos* － ◎ ◎
Alerta de Discrepancia de Temperatura ◎ ◎ ◎
Recordatorio de Mantenimiento Anual ◎ ◎ ◎
Monitoreo del Sistema de Refrigeración － ◎ ◎

* Opcional

Especificaciones Técnicas

Potencia 380 V, 3 Fases, 60 A, 5 cables, 40 KVA
Agua de Enfriamiento 50 L/min, 19,200 BTU/hr
Sistema de Control Control PLC integrado con 20 recetas de programación
Cámara de Vacío
Cuarzo interior
Ø 150 mm (PP-S y PP-SPLUS)
Ø 184 mm (PP-H)
Sistema de Calefacción 24 kW, velocidad de calentamiento de 800 ℃/min, precisión ± 3 ℃
temperatura máxima de operación 950 ℃
Sistema de Vacío Bomba de alto vacío 1,100 L/sec, presión de vacío final
< 9 x 10⁻⁶ torr

Características y Beneficios

Diámetro de la Cámara de Vacío

Disponible en 150 mm para PP-S y PP-SPLUS, y 184 mm para PP-H, adaptándose a varios tamaños de piezas.

HMI Siemens de 10"

Pantalla grande y de alta resolución para una interacción mejorada y un control preciso, con soporte potencial para varios idiomas.

Pantalla de Alta Resolución

La resolución de 1,280 x 800 garantiza visuales claras y detalladas, mejorando la precisión y la experiencia del usuario.

Gestión de Energía por Medidor MID

Proporciona un seguimiento preciso del consumo energético, promoviendo la sostenibilidad y el ahorro de costos.

Acceso Remoto y Recolección de Datos

Facilita diagnósticos eficientes a través de internet y la recopilación de datos del usuario, minimizando el tiempo de inactividad y optimizando el rendimiento del equipo.

Alerta de Discrepancia de Temperatura

Alertas para diferencias entre la temperatura establecida y la real, asegurando un control preciso.

Recordatorio de Mantenimiento Anual

Recordatorios oportunos de mantenimiento según el uso de la máquina, ideal para operaciones estándar e intensivas.

Monitoreo del Sistema de Refrigeración

El monitoreo en tiempo real previene el sobrecalentamiento, asegurando la protección de la máquina y la eficiencia operativa.

Ventajas

1

Automatización

Minimiza la necesidad de mano de obra especializada, proporcionando una soldadura de alta calidad y consistente, independiente de la experiencia del operador, lo que resulta en una reducción de costos laborales y una operación eficiente.

2

Calidad Consistente

Asegura juntas de alta resistencia de manera constante, preservando la integridad del diamante con un impacto térmico mínimo.

3

Eficiencia Energética

La alta producción por ciclo de soldadura reduce significativamente el consumo de energía y las emisiones de CO₂.

4

Respetuoso con el Medio Ambiente

Bajo ruido (< 65 dB) y cero emisiones proporcionan un entorno de trabajo seguro y limpio.

5

Versatilidad de Materiales

Adecuado para una amplia gama de materiales superduros, incluidos PCD, PCBN, MCD, diamante CVD, diamante natural y posiblemente segmentos de diamante sinterizados.

6

Ahorro de Tiempo

Los ciclos de soldadura más cortos (1 - 2 horas) en comparación con los métodos tradicionales mejoran la productividad.

7

Sin Limpieza Posterior a la Soldadura

Elimina la necesidad de limpieza posterior a la soldadura, ahorrando tiempo y esfuerzo significativos.

8

Apariencia Superior

Produce líneas de soldadura suaves y sin defectos, mejorando la estética del producto y la satisfacción del usuario final.

9

Alta Confiabilidad

Construido con componentes de marcas de alta calidad, lo que garantiza durabilidad y bajo mantenimiento.

10

Limpio y Seguro

Aplicar la pasta de soldadura a temperatura ambiente y humedad asegura un entorno más limpio y seguro en comparación con aplicaciones de soldadura de alta temperatura.

11

Fácil Mantenimiento

Diseñado para facilitar el mantenimiento, permitiendo a los operadores realizar chequeos y mantenimientos rutinarios, reduciendo el tiempo de inactividad general.

Procedimiento de Soldadura Fuerte

Paso 1

Después de la limpieza ultrasónica, aplique la pasta.

Paso 2

Coloque las puntas de diamante en el mango.

Paso 3

Seque la pieza en el horno de secado.

Temperatura : 100 ~ 120 °C
Tiempo : aproximadamente 10 ~ 20 minutos
Atmósfera : Aire

Paso 4

Retire el exceso de pasta según sea necesario.

Paso 5

Coloque la pieza en la máquina de soldadura al vacío de alta velocidad.

Paso 6

Complete el proceso de soldadura.

Soldadura al Vacío de Alta Velocidad
vs Soldadura Convencional
High-Speed Vacuum Brazing Conventional Brazing
Usage Brazing Natural diamond, CVD, PCD, PCBN and related materials on to tool body Some limitations on substrate materials due to thermal coefficient
Brazing Temperature Available up to 900 ℃ Limit up to 750 ℃
Applicable Material
  • PCD, PCBN, tungsten carbide: low temperature brazing
  • PCBN, CVD, CBN, mono crystal diamond, natural diamond: high temperature brazing
 Only PCD and PCBN: low temperature brazing
Capacity Around 80 pcs/hr, depending on the tool size Max. 20 pcs/hr
Brazing Quality Automatic process, consistent quality and complete repeatability Manual process, quality depending on worker’s skill level
Additional Benefit
  • No need for experienced labor. Operator can perform other jobs while machine is running
  • Lower production cost
  • No dangerous fume inhalation
  • Need flux and extra cleaning
  • Need experienced labor
  • Dangerous fumes
  • No more variables of manual brazing, be free from labors’ skill
  • Guaranteed consistent brazing quality and tip retention
  • Protects PCD/ PCBN/ CVD/ diamonds from oxidation and reduces graphitization
  • 1 Machine = for all types of superabrasive cutting tool products
  • Improves your brazing capacity and quality

Comparación con Soldadura por Inducción
o con Soplete para Insertos ISO
High-Speed Vacuum Brazing Induction or Torch Brazing
Brazing Temperature Available up to 900 ℃ Below 750 ℃
Diamond Type
  • PCD, PCBN
  • CVD, CBN, mono crystal diamond, natural diamond
 Only PCD and PCBN
Brazing Alloy Liquid metal (paste): higher melting point (stable at high temperature machining) Silver alloy : melting point between 600 ~ 700 ℃
Capacity 1
(ISO inserts)		 40 ~ 150 pcs/hr depending on the insert size. The smaller the tool, the more you can braze
  • Brazing one by one
  • Manual process
  • 15 ~ 20 pcs/hr
Capacity 2
(reamers, PCD tipped drills)		 10 ~ 30 pcs/hr depending on size of drill and PCD tip
  • 5 pcs max (longer time due to cleaning, sanding, etc)
  • Graphitizes PCD
Flux Cleaning No flux, no need cleaning before and after brazing
  • Cleaning before and after brazing
  • Sanding after brazing
Fixing No need fixing. One time braze due to capillary action Fixing is necessary. Operator must maintain pressure. Possible re-heating necessary

Comparación con la Soldadura al
Vacío en Horno para Insertos ISO
High-Speed Vacuum Brazing Vacuum Furnace Brazing
Cycle time 1.5 hr 8 ~ 10 hr
Precision No movement of tips because of rapid heating and cooling Tips are moving at some cases due to long process time

Comparación con la Soldadura por
Inducción para Escariadores (4 filos o más)
High-Speed Vacuum Brazing Induction Brazing
Brazing Speed No difference for more edges Longer time for more edges
Staff 1 entry-level worker can perform other jobs while machine is running At least 1 dedicated experienced worker
Brazing Quality and Yield Rate Automatic process with one simple touch, consistent good quality and yield rate, even for more edges Manual process, quality and yield rate depending on worker’s skill level and will become worse if more edges